La sucrerie de Fontenoy réceptionne jusqu’à présent (2022) des betteraves décolletées même si des ébauches de négociations ont eu lieu à propos de la réception de betteraves entières. Le centre de réception a été équipé en 2013 d’une chaine d’analyse automatique des teneurs en sucre.
La réception des betteraves doit respecter les normes fixées par accords interprofessionnels dans les « Directives concernant la réception des betteraves sucrières », ce à quoi nous veillons.
Entrons dans la cour de l’usine puis dans le centre de réception pour suivre les étapes du process et décrire les différents postes de contrôle.
Entrée du camion et prise de l’échantillon
Pesée des véhicules
Dès son arrivée dans la cour, le véhicule est pesé. A sa sortie, il est pesé à vide. C’est par différence entre ces deux pesées que le poids de la quantité livrée est enregristré.
Le contrôle des bascules est réalisé en faisant passer un même véhicule chargé sur toutes les bascules de l’usine et en imprimant les poids mesurés. Ce contrôle est réalisé au moins une fois par jour.
Prélèvement de l’échantillon
L’échantillon qui servira à la détermination de la tare et de la teneur en sucre du véhicule est prélevé par une sonde appelée « Rupro ».
Le positionnement de la sonde est automatique et aléatoire (avant, arrière, gauche, droite). Les sondes d’échantillonnage sont vérifiées au niveau de leur fonctionnement : remplissage complet, vidange complète, position en largeur et en longueur dans le chargement, … La production de morceaux doit être la plus limitée possible : ces morceaux pourraient entraîner une baisse de la teneur en sucre car ils ont tendance à absorber de l’eau lors du lavage.
Au niveau de la tare terre, l’échantillon doit être le plus représentatif possible du chargement, c’est pour cette raison que la sonde doit être positionnée à ¼ ou à ¾ de la largeur du véhicule, avec une certaine tolérance.
Tous les véhicules sont sondés à l’exception des chargements mélangés auxquels les moyennes des tas concernés sont attribuées.
Détermination de la tare terre
Pesée des échantillons
Une fois prélevées, les betteraves sont déversées dans une balance appelée balance brute qui pèse l’échantillon avant lavage. Cette balance comme toutes celles présentes dans la salle de réception est contrôlée au moins une fois par jour avec des poids étalonnés.
A partir de cette balance brute, il faut éviter toute perte de morceaux de betteraves qui représenterait une perte pour le planteur car elle serait comptabilisée en tare terre.
Lavage
L’échantillon d’environ 70 kg passe ensuite au lavage en tombant dans une Parmentière. Il s’agit d’une cuve munie d’un plateau ondulé tournant sur lequel les betteraves sont aspergées d’eau.
Les contrôleurs vérifient entre autres les pertes de petits morceaux de betteraves dans les eaux de lavage. Cette perte ne peut pas dépasser 1% du poids net. En cas de dépassement de cette norme, les résultats sont corrigés automatiquement et ramenés à 0,5% : le poids net du chargement est augmenté et la tare terre diminuée.
L’échantillon lavé est ensuite pesé sur un tapis peseur qui le déverse sur la chaine à écailles.
Tri des betteraves
L’échantillon est photographié avant et après le tri.
Que font les trieurs ? D’une part, ils retirent et pèsent les objets étrangers, les cailloux, les boules de terre, la terre adhérant aux betteraves et les mauvaises herbes : ceci permet de calculer la tare déchets. D’autre part, ils découpent les parties de betteraves pourries, malades ou dégelées et les pèsent. Bien que retirée au niveau du tri, cette matière est comptabilisée en tare collet. Son poids sera additionné au poids net de l’échantillon de betteraves et reporté sur la tare collet, ceci afin de ne pas fausser le résultat au cas où une proportion anormalement élevée de pourries, malades ou dégelées arriverait dans le sous-échantillon destiné au décolletage.
Les codes qualité correspondant sont introduits dans le système informatique. Ces codes sont importants car certains codes comme les betteraves fouragères ou rouges donnent la moyenne à l’échantillon.
Les contrôleurs surveillent le bon déroulement de ces opérations en observant le travail des trieurs, en vérifiant que la perte de petits morceaux de betteraves entre les lattes de la chaine ne soit pas trop importante (augmenterait la tare déchets) et en mesurant différents paramètres dont l’hygrométrie de la salle pour que la teneur en sucre ne soit pas diminuée par l’eau présente sur les betteraves lors de leur entrée dans la râpe.
Détermination de la tare collet
Pesée de l’échantillon net et sous-échantillonnage
Une fois l’opération de tri terminée, la chaine avance et les betteraves sont déversées dans la balance nette où elles sont pesées. Particularité de cette balance : elle est équipée d’un clapet mobile qui permet de séparer les betteraves qui partiront au décolletage, le sous-échantillon brut, des betteraves qui partiront vers l’usine.
Pesée du sous-échantillon brut
La balance nette s’ouvre et le sous-échantillon de minimum 20 kg est pris en charge par un skip qui le transporte jusqu’à la balance Brut 2. C’est ce sous-échantillon qui sera décolleté.
Décolletage et pesée du sous-échantillon net
Le sous-échantillon constitué de manière aléatoire passe au décolletage. Sujet de nombreuses discussions, le décolletage est une opération humaine, délicate, contraignante, surveillée de près par le contrôle. Les betteraves une fois décolletées sont déplacées dans la case en face de celle où elles sont arrivées.
La surveillance consiste à observer aussi bien les échantillons de betteraves décolletées que ce qui est éliminé : dans la case où les betteraves sont arrivées on ne peut pas retrouver de petits morceaux de betteraves, de collets trop coupés, ce qui surestimerait la tare collet. Dans la case où se trouvent les betteraves décolletées, les contrôleurs classent plusieurs fois par jour les betteraves par catégories (bien décolletées, trop peu décolletées, trop décolletées). Tout excès de décolletage est signalé au personnel de l’usine qui prend les mesures nécessaires afin de rétablir l’ordre.
L’échantillon décolleté continue son égouttage en avançant vers la balance Net 2. Il est pesé avant son entrée dans la râpe.
Détermination de la richesse
L’échantillon continue son égouttage en avançant vers la râpe pour la détermination de la teneur en sucre.
La râpe : probablement l’appareil le plus difficile à régler dans le centre de réception tant il y a de paramètres qui peuvent influencer son fonctionnement. On l’utilise pour produire la râpure, sorte de purée, dont on va mesurer la teneur en sucre, valeur qui sera attribuée à l’échantillon et donc au chargement.
On contrôle cette râpe de deux façons : d’une part, on vérifie que, techniquement, elle réponde aux normes (vitesse de rotation, grandeur des scies, forme et taille des dents, espace entre les 6 scies et la grille perforée à travers laquelle passe la râpure, …) et, d’autre part, on vérifie, via ce que l’on appelle la digestion à chaud, que la finesse de la râpure qu’elle produit soit suffisante pour libérer tout son sucre. Lorsque la norme de finesse n’est pas respectée, l’usine corrige les résultats.
La râpure doit contenir tout son jus et elle ne peut jamais entrer en contact avec de l’eau : tout le matériel doit être sec, ce que nous vérifions. En présence d’eau, la râpure serait diluée et sa teneur en sucre serait sous-évaluée. Chaque râpure arrive dans un bol et est identifiée par un numéro qui suit l’échantillon depuis la pesée du chargement.
La teneur en sucre est déterminée sur une chaîne d’analyse entièrement automatique, sans aucune intervention humaine.
Détail de la chaine de mesure de la richesse
Le principe de la mesure de la teneur en sucre est le suivant : à 26 g de râpure on ajoute 177 ml de clarifiant. Si la cuillère à membrane prélève un poids de râpure plus important, la balance proportionneuse calculera un volume de clarifiant proportionnellement plus important, elle en fera de même si le poids de râpure est moindre. Comme la teneur en sucre de tout le véhicule va être déterminée sur un échantillon de l’ordre d’à peine 26 g, le contrôle est primordial à ce niveau. Si les proportions ne sont pas correctes les teneurs en sucre mesurées seront erronées.
La râpure et le clarifiant, en l’occurrence le sulfate d’alumine, déversés dans le godet de digestion sont mélangés pendant un temps déterminé afin que tout le sucre se retrouve en solution.
En fin de digestion, de la Célite est ajoutée : il s’agit d’un « facilitateur » de filtration.
La première étape consiste à rendre cette râpure homogène : elle est mélangée pendant quelques secondes par un mélangeur automatique qui doit être propre et sec. Après l’homogénéisation, ce mélangeur est lavé et soufflé à l’air comprimé avant l’arrivée de l’échantillon suivant.
Le bol de râpure avance ensuite automatiquement et une cuillère à membrane plonge jusqu’au fond du bol pour prélever l’échantillon qui servira à la détermination de la teneur en sucre.
La filtration a lieu sous vide et de manière automatique. Le filtrat est aspiré à travers un papier filtre continu et envoyé, via une pompe, dans l’appareil qui lira la teneur en sucre, le saccharimètre. Nous surveillons qu’il n’y ait pas de contamination entre filtrats successifs et que la quantité de filtrat de chaque échantillon entrant dans le saccharimètre soit suffisante.
Contrôle de la chaine de richesse
Plusieurs contrôles sont effectués pour vérifier le bon fonctionnement de la chaîne et ce, 6 fois par jour au minimum : un contrôle de l’homogénéité de la râpure et de la pesée, un contrôle global de l’entièreté de la chaîne et un contrôle de la finesse de la râpure (digestion à chaud). Ces contrôles sont réalisés par des analyses en parallèle avec notre matériel et nos réactifs. La balance proportionneuse est également vérifiée ainsi que d’autres paramètres.
Le saccharimètre est lui aussi contrôlé, au minimum, 6 fois par jour. On vérifie aussi bien l’appareil proprement-dit que le tube dans lequel passe le filtrat. L’appareil est vérifié grâce à une mesure à l’air (qui ne dévie pas la lumière polarisée) et grâce à une mesure au quartz qui dévie la lumière d’un certain angle converti directement en degrés sucre.
Le tube, lui, est vérifié à l’eau (pas de déviation) et grâce à une solution sucrée identique dans tous les centres de réception.
Suivi informatique des résultats
Ce n’est pas tout : les contrôleurs vérifient vos résultats : un programme de contrôle permet de surveiller à distance les différents postes de la réception. N’importe quel résultat de n’importe quel véhicule est connu de manière précise et rapide. Ceci nous permet de vérifier sa vraisemblance.
Contrôle des pulpes
Au minimum 8 fois par jour les contrôleurs mesurent la matière sèche des pulpes. L’intérêt de ces mesures est double : d’une part, réguler les presses à pulpes de l’usine si la matière sèche est trop basse ou trop élevée et, d’autre part, déterminer la teneur en matière sèche moyenne de la journée. A côté de ces mesures, les contrôleurs vérifient également l’acidité des pulpes, signe d’une éventuelle dégradation, et leur température afin d’assurer une bonne conservation en silo.